Flexibilität ist Trumpf: horizontal

Die HSM GmbH + Co. KG, der Hersteller von Ballenpressen und PET-Lösungen in Süddeutschland, beweist einmal mehr Innovationsgeist: Die Herausforderungen im Recyclingbereich stets im Blick. Die größten Ballenpressen der breiten Produktpalette, nämlich die Kanalballenpressen HSM VK 12018 und HSM VK 15020, können jetzt optional mit der vollautomatischen Kreuzumreifungsfunktion ausgestattet werden. Dank des HSM SCT-Systems (Selectable Cross Tying) ist dies nun möglich Möglichkeit zur Ergänzung der horizontalen 5-fach-Drahtumreifung in bewährter HSM-Technik durch die optionale vertikale 4-fach-Drahtumreifung. Die vertikale Umreifung kann bei Bedarf ohne körperlichen Eingriff des Personals ein- und ausgeschaltet werden. Durch die Kopplung mit einem Sortierbehältersystem wird je nach Material und Anforderung automatisch die optimale Umreifung ausgewählt – und wo möglich, wird Umreifungsdraht eingespart. Das aufwändige Schneiden und Wiedereinstecken von Leitungen gehört dank der Automatisierung der Vergangenheit an, wodurch ein erhöhtes Unfallrisiko vermieden und gleichzeitig Fehlerquellen und Ressourceneinsatz minimiert werden.

Doch nicht nur die Umreifungsauswahl macht die Bedienung der Maschine einfach und komfortabel: Mit Hilfe des innovativen Drahtfangkonzepts müssen die Drähte nicht mehr mühsam und kräftezehrend auf dem Boden liegend in die Anlage eingefädelt werden, sondern auch lässt sich schnell und einfach von der Seite einführen. Durch die Ergänzung der vertikalen Umreifungseinheit, die hydraulisch schwenkbar ist und über eine integrierte Wartungsplattform verfügt, wurde das Handling weiter verbessert. Die Zweihandbedienung erhöht die ergonomischen Aspekte und die Arbeitssicherheit. Stichwort Prozesssicherheit: Insbesondere beim Komprimieren kleinerer Materialstücke besteht die Möglichkeit, dass sich Schmutz in den Drahtkanälen ansammelt und den Bindevorgang behindert. Auch der Reinigungsaufwand für die Bereiche unter der Presse ist immens. Aber auch hierfür hat HSM eine Lösung gefunden. Während des Pressvorgangs verhindern Grundplatten- und Pressplattenschieber, dass Material in die Drahtschlitzkanäle eindringt und die Drahtkanäle somit frei von Rückständen bleiben. Die integrierte Drahtfangfunktion gewährleistet zusätzlich, dass jeder einzelne Draht von der Einführnadel erfasst wird.

Doch nicht nur die Umreifungsauswahl macht die Bedienung der Maschine einfach und komfortabel: Mit Hilfe des innovativen Drahtfangkonzepts müssen die Drähte nicht mehr mühsam und kräftezehrend auf dem Boden liegend in die Anlage eingefädelt werden, sondern auch lässt sich schnell und einfach von der Seite einführen. Ein zusätzlicher Pluspunkt: der Stromverbrauch. Mit einem frequenzgeregelten Antrieb ist es möglich, bis zu 40 % mehr Strom einzusparen als mit einem Standardantrieb. Das spart nicht nur bares Geld, sondern trägt auch zum Umweltschutz bei. Nachhaltiges Handeln liegt HSM seit der Firmengründung vor über 50 Jahren am Herzen und ist für uns selbstverständlich. Wir beheizen knapp 6.200 m2 der Firmenfläche durch Wärmerückgewinnung aus eigener Produktion. Eine Photovoltaikanlage produziert 10 % unseres eigenen Strombedarfs. Ganz oben auf unserer Öko-Agenda steht der Einsatz umweltfreundlicher und recycelbarer Hilfsstoffe sowie die Gewährleistung möglichst kurzer Transportwege – oder besser: gar keiner. Der HSM VK 12018 und der HSM VK 15020 mit SCT Kanalballenpressen überzeugen durch die gewohnt hohe Qualität „Made in Germany“, was wirklich „Made by HSM“ bedeutet. Die gesamte Entwicklung und Produktion unserer Ballenpressen erfolgt in Deutschland – mit unserer einzigartigen Fertigungstiefe: Metallbearbeitung, CNC-Präzisionsmaschinen, Laserschneidanlagen, Schweißroboter, Elektrotechnik, Pulverbeschichtung oder Lackiererei – HSM-Standorte Wir legen großen Wert sowohl auf Kompetenz in allen Bereichen als auch auf modernste Fertigungstechnologien. Das neue SCT-System (Selectable Cross Tying) kommt zur richtigen Zeit und bietet die perfekte Umreifungslösung für sehr fein sortierte und damit sehr kleine Kunststoffe. Die Technik überzeugt, die Produktivität wird enorm gesteigert und sowohl Mitarbeiter als auch Ressourcen werden geschont. Die Maschinenverfügbarkeit und damit der wirtschaftliche Betrieb werden auf ein völlig neues Niveau gehoben.